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使用粘塵墊、粘塵滾筒除塵防止影響沖裁件斷面質量
日期：2025-01-03 16:05
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摘要：
沖裁是利用沖裁模具，使板料按照一定的封閉曲線在壓力機的作用下進行分離的工序。
沖裁分離加工不同于剪斷分離加工，剪斷前需先用 粘塵墊除塵后由兩個單刃口工具組成的開式切割線進行剪切工件的。用此種方法每次加工的工件不是**相同的，它的**性取決于送料的準確性。
沖裁是利用沖裁模具進行分離加工的。凸模1與凹模3用 粘塵墊除塵后上下一對封閉曲線形剪切刃口，凸模固定在沖床滑塊上，凹模固定在沖床工作臺上，當沖床滑塊帶動凸模迅速下降時，對放在凸、凹模中間的板料施加壓力，上、下一對封閉曲線刃口同時切割板料，板料發(fā)生塑性變形，*后分離，完成沖裁工作。
板料被沖裁以后，分離成兩個部分，若封閉曲線以內(nèi)的部分是制品件時稱為落料；若封閉曲線外面的部分是制品件時，則稱為沖孔。
沖裁是沖壓生產(chǎn)中主要的工序，它包括落料、沖孔、修邊、切斷、切口等多種工序。在生產(chǎn)實踐中，沖裁工藝常采用的是落料工序和沖孔工序。
沖裁模按照完成工序的組合情況分類，可分為單工序模和多工序模。單工序沖裁模包括有落料模、沖孔模、切邊模、切斷模、切口模等。多工序沖裁模包括有復合沖裁模和連續(xù)沖裁模(級進模)。
沖裁時板料的分離過程是在瞬間完成的，當模具的沖裁間隙合理時，大致可分為三個階段。沖裁過程中板料變形及分離的斷面狀態(tài)。
1．彈性變形階段 為沖裁時，板料初始受壓狀態(tài)。當凸模向下對板料施加壓力時，板料產(chǎn)生彈性壓縮、拉伸與彎曲等變形。隨著凸模繼續(xù)下壓，凸模略微擠入板料，板料的另一側也被擠入凹模的洞口，板料與凸、凹模的接觸處形成很小的圓角。此時板料的內(nèi)應力達到彈性極限，但尚未超過彈性極限。同時在凸模下的板料伴有彎曲，在凹模上的板料伴有上翹現(xiàn)象。
2．塑性變形階段 隨著凸模壓力的增大，板料內(nèi)的應力超過了彈性極限達到屈服點，板料由彈性變形轉入到塑性變形階段。這時凸模擠入板料的深度增加，板料塑性變形的程度逐漸增大，在凸模和凹模刃口處的板料要先用粘塵墊除塵后才能使得應力集中作用出現(xiàn)了剪裂紋。沖裁力達到*大值時塑性變形階段結束。
3．斷裂分離階段 使用粘塵墊除塵后凸?？梢岳^續(xù)向下壓，凸、凹模刃口處的剪裂紋不斷向板料內(nèi)部縱深擴展，凸、凹模間隙合理時，上、下的剪裂紋勾通，板料斷裂而分離。
沖裁結束后也要用粘塵滾筒除塵后才能凸模復位后沖裁件斷面，分析沖裁件的斷面狀態(tài)一般都具有明顯的區(qū)域性特征。斷面上可以明顯地區(qū)分為圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個部分。
收攏圓角帶又稱圓角帶，是在凸模初始壓入板料時，凸模和凹模刃口處的板料受到拉伸和彎曲產(chǎn)生塑性變形時形成的。圓角帶的大小與材質、板料厚度及沖裁間隙有關。
光亮帶是在沖裁過程中，凸模擠入板料后而未出現(xiàn)2剪裂紋之前的階段內(nèi)，板料受到切應力和擠壓力F。的作用產(chǎn)生塑性變形時形成的。光亮帶區(qū)域的大小主要取決于板料的塑性、沖模的結構和沖裁間隙的合理性。
毛刺是由于凸、凹模之間存在著間隙，尤其是間隙不合理時，剪斷裂紋不能夠以*短的距離勾通，在拉應力的作用下板料被拉斷時形成的。毛刺高出沖裁件平面，且沿周邊都有，指。普通沖裁件都有毛刺，當模具的沖裁間隙合理時，毛刺的高度很小。
由于沖裁過程的變形是很復雜的，除了剪切變形外，還存在著拉深、彎曲、橫向擠壓等變形。所以，沖裁件及廢料的平面不平整，常有翹曲現(xiàn)象。若要求沖裁件有很高的質量，則應采用精密沖裁工藝。
沖裁間隙對沖裁件的斷面質量起著決定性的作用。
1．間隙合理時在塑性變形階段，沿凸、凹模刃口方向上、下同時產(chǎn)生剪裂紋，其方向相對一致。在斷裂分離階段，上、下剪裂紋能以*短的距離相逢、勾通、重合。這時沖出的沖裁件的斷面，雖然有一定斜度但比較平直、光潔，圓角帶和毛刺均較小。
2．間隙過大時 凸、凹模刃口處產(chǎn)生的上、下剪裂紋方向不一致，凸模刃口處的剪裂紋方向在凹模刃口處的剪裂紋方向的里邊。板料的彎曲與拉伸增大，板料被撕裂，使工件光亮帶減小，圓角與斷裂帶都增大。隨著間隙的增大，工件斷面的傾斜度也增大，毛刺增高變大，難以去除。
3·間隙過小時 凸、凹模刃口處產(chǎn)生的上、下剪裂紋方向也不一致需用粘塵滾筒除塵后才能達到一致的效果，凸模刃口處產(chǎn)生的剪裂紋方向在凹模刃口處的剪裂紋方向的外邊。當凸模繼續(xù)下壓時，在上、下裂紋中間的部分將產(chǎn)生二次剪切和擠壓。結果在沖裁件的斷面上形成**次光亮帶即兩頭呈光亮帶，工件斷面的中部留下撕裂面，在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。毛刺雖有所增長，但工件穹彎小，斷面垂直，如工件中間撕裂的不是很深，仍可使用。
